结构与工艺概述

1. 结构介绍

1.1 进坯系统

- 进坯系统由料斗、提升机、输送带、取向辊、进坯导轨以及瓶坯回流输送带组成，用于将瓶坯稳定位移并送入后续工位。

1.1.1 进坯系统结构要点

- 主要部件：料斗、提升机、输送带、取向辊、进坯导轨、瓶坯回流输送带等，形成连续的进坯通道。

1.1.2 取向辊

- 取向辊与调整手柄协同工作，通过调整手柄实现取向辊的角度与压力调节，以确保瓶坯的定位精度。

1.1.3 理坯机变频控制

- 理坯叶轮速度通过变频器控制；取向辊速度设定为三档，与三组止坯气缸配合实现分步控制；提升机速度也设有三档，协同工作以保证进坯的节拍与稳态。

1.1.4 理坯叶轮

- 负责排除睡坯叶轮并进行高度调整，确保进入后续环节的瓶坯高度一致。

1.2 传送系统

- 包含星轮/传送轮等部件的组合，完成瓶坯在各工位之间的传送与定位。关键部件包括上坯轮、瓶子翻转轮、传送轮1/2/3、装坯卸瓶轮等。

1.2 传送系统要点

- 通过芯轴传送间隙、进坯检测电眼、驱动皮带轮、皮带张力测试仪以及离合器实现瓶坯的稳定传送与同步控制。

1.2 瓶坯的加温

- 设有专门的加温段，用于提升瓶坯的温度分布，为后续吹制阶段做好热态准备。

1.3 线性加热炉结构

- 加热炉采用分布炉与穿透炉的组合，形成连续的线性加热场景，以实现对瓶坯的均匀加热与温控。

1.3.1 芯轴与关键部件

- 包含芯轴、吸块、弯瓶坯检测点以及瓶口冷却板、灯箱等，确保瓶坯在加热过程中的定位与温控。

1.3.2 芯轴链与辅助元件

- 芯轴链及相关传动部件共同保障加热区的稳定传动zoty中欧。

1.3.3 瓶口冷却板与灯箱

- 瓶口冷却板用于瓶口快速降温，灯箱提供均匀照明，配合检测与控温。

1.3.4 风机、温控元件

- 风机用于风冷及温控，红外线温度探头与热电偶等温控传感器实时监测，确保瓶坯温度在目标区间。

1.3.5 瓶坯剔除与驱动

- 瓶坯剔除器与驱动轮配合，在异常瓶坯出现时将其剔除，保障整线的质量与产量。

1.4 吹瓶转盘结构

- 吹瓶转盘由模架、拉伸凸轮、开合模凸轮、驱动电机等组成，承载吹瓶阀组与拉伸机构并实现工位间的精准同步。

1.4.1 模架与补偿系统

- 模架为吹瓶转盘的核心支撑，配备补偿系统及密封结构，确保在温控与压力变化时的密封性与定位精度。

1.4.2 吹瓶阀组与拉伸机构

- 吹瓶阀组、拉伸凸轮等机构共同完成吹气、拉伸与定型过程的机械动作。

1.4.3 定位、密封与传动件

- 定位销、水管快速接头、底模升降凸轮等实现定位与上下模的同步；密封件、O型圈、活塞、导向环、弹簧、轴定位块等保证密封与运动的可靠性。

1.4.4 开合模与驱动控制

- 开模凸轮、合模凸轮及其导轨实现模具的开闭动作，驱动电机、编码器、刹车与旋转接头确保运动的可控性与精度；预吹比例阀、回收阀以及控制气路（6 bar 工作气）保证气动系统的稳定性。

1.5 气路

- 气路系统包括气压开关、过滤器、压差测试、高压过滤、自动排污阀、高压比例阀、温度计以及工作气源等，确保吹瓶过程中的气体供给与压力控制稳定。

1.6 水路

- 水路系统包含水路分配器、过滤器、炉冷却水流量计、模身底模冷却水流量计及温度表等，用于冷却与温控，维持设备热平衡。

2. 工艺介绍

2.1 工艺设定与原则

- 对整机工艺参数进行合理设定，确保各工位的协同与稳定性。

2.2 工艺要点与流程

- 以工艺目标为导向，统一各环节的压力、温度、行程和时序，确保成形质量与生产稳定性。

2.3 启动趋势与调控

- 启动与停止的趋势管理，结合温度、压力、位置等参数的实时监控与调节，确保在不同阶段的稳定性。

2.4 0位与10位定位概念

- 0位表示拉伸杆刚接触瓶坯底部时的模具位置，以角度表示；10位表示拉伸杆刚接触瓶子底部时的模具位置，以角度表示，作为调整与对位的参考。

2.5 预吹阶段

- 每工位的预吹压力需保持一致且稳定，偏差控制在±0.1 bar。通过预吹功能进行检验；连续取样时每工位取2–3个预吹瓶，观察形状与尺寸以评估一致性，并通过手动调整预吹流量实现统一。

2.6 预吹压力与稳定性

- 预吹压力的一致性直接影响瓶坯的塑性分布，需根据瓶型大小设定合理范围。

2.7 高压吹气

- 高压吹气按工艺要求执行，确保瓶型在高压阶段达到稳定的成型与排气效果，具体压力与时序按工艺规范执行。

注：以上内容对原有结构与工艺要点进行了整合与改写，以提升可读性与逻辑性，删除了冗余描述与非必要信息，保留了核心技术要点与流程要素。