双色注塑通过同一模具实现两种颜色或两种材料的成型，提升制品的外观与功能性。该工艺将两种不同颜色的塑料在一个模具内错位或同时注入，能形成规则图案或云纹花纹，显著提升美观性与实用性。

原理与工艺要点

通过精确控制注塑过程中的温度、压力与速度，将两种塑料在模腔内有序进入并实现混合或分色，最终获得具有不同颜色和材料特性的产品。关键在于双料系统的协同配合，确保两种材料按设定顺序进入模腔，得到稳定的色彩分布与粘接效果。

主要结构与实现方式

- 双料筒设计：两支独立供料的筒体各自连通喷嘴，通过精准控制的启闭阀实现材料的先后进入与排出，完成双色成形。

- 另一种实现方式通常在同一模具中通过旋转或协同驱动，使两组色料交替进入模腔，形成从中心向外辐射的多色花纹效果。

材料与工艺要求

- 材料相容性：两种材料在表面结合与加工过程中的相容性是关键，应尽量选择热流性差异明显但易于黏合的组合。两种材料的熔点差异通常建议在60℃以上，以便顺利轮换进入模腔。

- 第一射与第二射的材料选择：第一射通常选择高熔点材料，如PC或PC/ABS，第二射选用柔性材料，如TPU或TPE，以实现不同的机械性能与触感。

- 粘合与界面设计：需要确保两材料有足够的接触面积，必要时采用沟槽设计或抽芯结构来增强粘合。模具表面粗糙度的适度提升也有助于提升摩擦力与粘结强度。

- 透明与非透明的双射设计：对透明元件需考虑材料的光学与表面处理，第一射常用非透明高温材料（如PC），第二射选用透明材料（如PMMA或PC）。PC需UV涂层保护表面，PMMA可采用UV或强化处理；若表面有字符，需UV处理以确保字符清晰度。

模具设计与工艺比较

- 双色模具的核心在于同一注塑机上完成两次成型并一次出模，效率显著高于传统单射后再用另一设备进行二次成型的模式。

- 母模与公模的配合要点包括：两种材料的准确交替注入、模腔形状的一致性、模具耐久性、以及避免第一次成型后在第二次注塑中产生变形或干涉等问题。

- 设计要点清单：母模需覆盖两种不同形状、公模保持一致；模具在旋转、对接时应实现无缝配合；前模与后模的厚度与定位孔距需符合容差要求；水口布置要利于自动脱模；防止二次注塑时对已成型件造成擦伤或错位；两次注塑前应确保滑块与定位件复位等。

- 工艺节拍与质量控制：双色注塑在一次成型中实现两色/两材料的效果，提升产线效率；相比单一材料注塑，需更严格的工艺监控以保障交替注入的准确性与模具寿命。

塑性材料的关键温度参数

塑料的五个特征温度帮助判断加工区间与性能边界：

- 玻璃化温度（Tg）：无定形聚合物及非晶区域从玻璃态转变为高弹态的温度，标志着分子链段自由运动的起点与工作温度的上限。

- 熔化温度（Tm）：结晶型聚合物从有序晶态转为无序熔融态的温度，是加工成型的最低温度界限。

- 流动温度（Tf）：无定形聚合物由高弹态转为粘流态的温度，决定加工温度的下限。

- 不流动温度：在恒定压力下塑料停止流动的最高温度，通常通过毛细管流变实验确定。

- 分解温度（Td）：在黏流态下，温度进一步升高会促使分子链降解，Td表示材料明显降解的温度区间zoty中欧。

通过对上述温度参数的理解与应用，可以更准确地制定双色注塑的工艺窗口，确保成品在外观与力学性能之间达到最佳平衡。