特性与应用要点

- PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有良好的强度、绝缘性、低吸水率、优良的热变形温度和较小密度。常见填充物包括玻璃纤维、矿物填料和热塑性橡胶等，改性后可提升刚性、耐热或尺寸稳定性。

- 不同用途的PP流动性差异较大，一般介于ABS与PC之间，纯PP在室温下呈象牙白色，可通过色母料实现大量颜色改性；户外使用通常需添加UV稳定剂与碳黑等防老化填料。

- 回收料比例一般不超过15%，超过比例易出现强度下降与色变波动。加工前通常不需要专门干燥处理。

工艺要点

- 注塑机选型：对PP无特殊机型要求，但因PP具有较高结晶性，需选用具备高稳定性注射压力与分段控制的设备，模具锁模力和注射量按件型确定。

- 模具与浇口：模温通常在50–90℃，对尺寸公差较高的件可采用更高模温；型芯温度应低于型腔温度约5℃以上。常用流道直径4–7mm，针形浇口长度1–1.5mm，最小浇口直径约0.7mm，边形浇口应尽量短且圆滑，深度约为壁厚的一半，宽度约为壁厚的两倍，并随模腔内熔流长度增加而调整。排气孔厚度约0.025–0.038mm、厚度约1.5mm，排气设计要确保无气蚀与气泡。

- 结构与壁厚要求：同一纯聚PP件的厚度一般不宜超过3mm，厚壁制品宜选用共聚PP以减少缺陷。

- 成型温度与保压：PP熔点在160–175℃，加工温度通常不宜超过275℃，最优熔融温度约在240℃；可采用5bar左右的熔胶背压，色母料可适度提高背压。注射压力通常较高，保压压力约为注射压力的80%，全行程保压时间较长以抑制后收缩。

- 变形与应力控制：为降低内部应力和变形，宜采用较高速的注射，但对某些等级与模具可能不适用；如表面花纹出现浇口扩散所致的条纹，应考虑降低注射速度并提高模温。必要时对制品进行热水浸泡以消除后结晶引发的收缩变形。

二、聚乙烯（PE）注塑成型工艺

特性与应用要点

- PE具有良好的结晶性、极低吸水性（通常<0.01%），加工前通常无需干燥；分子链间柔性好，熔体黏度低，流动性优秀，适合薄壁、长流程件的成型。

- 收缩率范围较大且方向性明显，LDPE约1.22%，HDPE约1.5%，易发生变形与翘曲，模具冷却条件对收缩影响显著。

- 结晶能力强，模具温度对件的结晶度和强度影响显著。模温高，冷却慢，制件结晶度高、强度高；但收缩率也增大。

- PE熔点不高但比热容大，塑化过程需较大加热功率以提升生产效率；熔体易氧化，需尽量避免与氧气接触。制件软且易脱模，浅边槽或薄壁结构更易脱模。熔融过程呈非牛顿性，剪切速率对粘度影响相对较小，温度对粘度的影响也较小。冷却速度较慢，因此需要良好冷却系统。

主要成型条件

- 料筒温度：与密度和流动性相关，且需考虑机型与件型。一般LDPE料筒温度设定在140–200℃，HDPE在200–250℃区间，前端设定较高、后端较低以实现均匀加热。

- 模具温度：对结晶状况有显著影响，LDPE通常在30–45℃，HDPE稍高10–20℃。

- 注塑压力：PE流动性好，薄壁件可用较低压力，通常在50–100 MPa范围；形状简单、壁厚较大件可适当调整压力。

- 进料口设计：直接进料口易在应力、收缩与方向性上产生不均，需选用合适的进料口参数与浇注系统。

三、聚氯乙烯（PVC）注塑工艺

典型应用与特性

- 应用广泛于供水管道、家用管道、墙板、机器壳体、电子与医疗包装等领域。

- 非晶材料，常添加稳定剂、润滑剂、加工助剂、色料、抗冲击剂等，具备耐候性和良好几何稳定性，但对氧化剂、还原剂与强酸有一定抵抗性，易被浓氧化性酸腐蚀且不适合与芳香烃、氯化烃等接触。

- 流动性相对较差，工艺边界窄。高分子量PVC加工难度大，通常选用低分子量树脂并添加润滑剂改善流动zoty中欧。收缩率较低，一般在0.2–0.6%。

工艺要点

- 干燥处理：通常不需要，特殊储存条件下再干燥时可采用80℃、2–3小时。

- 熔化温度：185–205℃；对于阻燃型材料上限可达250℃。

- 模具温度：20–50℃，较低温度有助于提高表面光洁度。

- 注射压力与保压：可高达1500 bar；保压可达1000 bar，需结合流动性与部件尺寸调整。

- 注射速度：为避免降解，应选择合适的注射速度以确保件件质量。

- 流道与浇口：常规浇口都可使用，较小部件可选针尖型或潜入式浇口，较厚部件宜使用扇形浇口；针尖浇口最小直径约1mm，扇形浇口厚度不宜小于1mm。

四、聚苯乙烯（PS）注塑工艺

典型应用与特性

- 应用领域包括包装、家庭用品（餐具、托盘等）、电气领域（透明容器、光学扩散件、绝缘薄膜等）。

- 大多数商用PS为透明且非晶态，具有优异的几何和热稳定性、良好光学透射、良好电绝缘性以及低吸湿。对水与稀酸抵抗力好，但对强氧化性酸与某些有机溶剂敏感。收缩率通常在0.4–0.7%。

工艺要点

- 干燥处理：通常不需要，若储存条件不当可在80℃、2–3小时进行干燥。

- 熔化温度：180–280℃，阻燃型材料上限约250℃。

- 模具温度：40–50℃。

- 注射压力：200–600 bar。

- 注射速度：建议采用较快的注射速度以获得较好的制件表面与尺寸稳定性。

- 流道与浇口：可使用所有常规浇口类型。

五、ABS注塑工艺

典型应用与特性

- 广泛用于汽车仪表板、后备箱门、轮毂盖、镜盒、家电外壳、手机外壳、键盘等领域，亦用于玩具与康体用品等。

- ABS由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三元共聚，形成连续相的苯乙烯–丙烯腈相与分散相的聚丁二烯橡胶相，性能可通过单体比率与相态结构进行调控，具备良好的加工性、优质外观、低蠕变及较高的冲击强度。

加工要点

- 干燥处理：ABS易吸湿，加工前需干燥，推荐在80–90℃下干燥至少2小时，确保残留水分低于0.1%。

- 熔化温度：210–280℃，常用约245℃以兼顾加工性与表面质量。

- 模具温度：25–70℃，模温对成型件的光洁度影响显著，过低模温会导致表面光洁度下降。

- 注射压力与速度：注射压力通常在500–1000 bar，注射速度偏中高，兼顾材质分散与表面质量。

- 其他要点：ABS对工艺参数较敏感，需综合考虑干燥、温控与排气设计，以确保制品无起泡、缩孔及表面缺陷。

注：以上内容聚焦于常见注塑加工工艺要点与工艺参数区间，实际应用中需结合具体材料牌号、模具结构、成型件几何与生产设备条件进行工艺优化。