在选择生产方法时，应结合项目的范围与规范，重点考虑成本、材料与时间框架等关键因素。

数控加工（CNC）通过计算机辅助设计（CAD）文件驱动数控机床，对已有材料块进行切削加工，去除多余材料以获得目标形状。与增材制造（如3D打印）不同，CNC是从现有材料中切割出所需部件。

CNC的典型应用包括商业标志、医疗植入物、航海部件、塑料注塑模具、快速原型制造以及电子零件等。

注塑成型则通过将塑料材料熔融后注入模具中来成型。材料在模具中冷却固化后脱模，循环重复，因此每一个机器周期通常生产一种产品。与CNC不同，注塑成型是将空腔模具填充成型，而非从现有材料切割出形状。

注塑成型在行业中的应用也很广泛，如塑料饮料盖、医学检测试剂盒、门窗锁、动物饲料槽以及塑料电子元件等。

每种方法各有优点与局限，选择时应依据材料类型、设计变更的频率以及需要的生产周期来决定。

两者在实际成本与执行时间上的差异尤为明显。注塑成型通常需要较高的前期铸模成本，且一个模具在多件同一时间生产时效率更高，因此在产量较大时单位成本下降明显。CNC加工则不需要模具，起步成本较低，只需CAD文件和原材料即可开工，因此在小批量、快速交付或定制化需求中更具成本效益。

若需尽快获得零件，CNC加工的交期通常较短，设计到加工可在较短时间内完成，且在生产过程中的一次性切削通常比从头开发模具更省时。CNC还可以通过多机并行加工提升产量，特别适用于小批量零件或快速原型的情形zoty中欧。

注塑成型尽管在交付时间上可能较长（模具开发周期通常需要数周到数月），但一旦进入量产阶段，单位成本往往非常低，且具备高速生产能力，适合长期大批量的生产线。

材料范围方面，CNC的适用性较广，可加工金属合金、木材、高性能塑料甚至蜡等。注塑成型则主要局限于塑料与树脂材料。

公差与表面质量方面，CNC通常能实现更严格的公差与更干净的表面；注塑成型在实现高精度公差方面也有良好表现，但受模具结构及成形过程控制的影响，表面缺陷、内部气泡等问题的风险相对更高。

在设计变更方面，CNC具有更强的灵活性：只需修改 CAD 文件即可快速调整零件。若采用注塑模具，一旦需要改变规格通常需要重新设计并制造新的模具，成本与时间投入较大。

综合来看，若目标是快速获得高质量、可定制的零件，且产量不大或处于原型阶段，CNC加工往往是更合适的选择。若目标是实现大批量生产、降低单位成本，并且可以接受较长的前期模具开发时间，注塑成型更具经济性。

需要快速获取高质量零件时，可以寻求专业制造服务，获得符合需求的生产方案与报价。