当前大多数吹瓶设备采用两步法：先将塑料原料加工成瓶胚，再进行吹制成型，常用材料为环保型的PET。

吹瓶原理分为两大阶段

1. 预热阶段

通过红外线加热将瓶胚局部加热软化，主要使瓶身部分变软以达到塑形效果。为保持瓶口轮廓，瓶口区域通常不进行加热，并需配备冷却装置对其进行冷却以防变形。

2. 吹瓶成型阶段

将预热后的瓶胚放入吹模内，在模腔中通过高压空气对其进行充气，使胚体被拉伸并定型为所需瓶子形状。

全自动吹瓶机的优势在于通过机械手实现预热与吹塑的无缝对接，省去了人工把预热好的瓶胚放入吹模的环节，显著提升生产效率。

吹瓶工艺要点与流程

- 双向拉伸成型：在吹塑过程中，PET分子沿径向与轴向同时取向，提升瓶壁的机械强度、抗张性与气密性。拉伸比需适度控制，通常径向不超过3.5～4.2，轴向不超过2.8～3.1，瓶坯壁厚一般不超过4.5毫米。

- 成型温度区间：吹塑温度多在玻璃化温度与结晶温度之间，约90～120°C。在此区间，PET表现为高弹态，经过快速吹塑与冷却定形后成为透明瓶体zoty中欧。若采用一步法，温度区间的选择需与注塑阶段的冷却时间紧密衔接，确保注吹两工位配合顺畅。

- 吹塑步骤与时机控制：吹塑过程可分为拉伸、一次吹、二次吹，三个动作的时间虽短，但前两步对原料分布与最终瓶型质量影响重大。需精确调节起始拉伸时机、拉伸速度、预吹的起始与结束时机、预吹气压和气流量等参数；如条件允许，尽量实现瓶胚整体温度分布的均衡，降低壁温梯度。

- 应力与温度管理：在快速吹塑与冷却过程中，瓶壁内会产生诱导应力。对充气饮料瓶而言，适度的内应力有利于耐压；但热灌装瓶则需确保在接近或超过玻璃化温度时释放应力，以避免变形或性能下降。

通过上述控制要点，可以实现高效、稳定的吹瓶生产，兼顾瓶体强度、气密性和外观质量。