生产车间

车间布局以生产流程优化与灵活性并重为原则，在确保稳定生产的前提下实现高效用能。

1、电力供应要稳定并留有合理裕量，避免资源浪费与无功能耗损过大。

2、建设高效冷却水循环系统，并配备有效的保温绝缘体系。

3、优化车间整体布局，确保工序顺畅对接，缩短周转时间、降低能耗、提升生产效率。

4、照明与厂房设备尽量分区独立控制，提升能源使用效率。

5、加强设备定期维护保养，防止公用设施故障影响生产与导致额外耗能。

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注塑成型机

注塑机是能源消耗的主力，主要来自电机与加热系统。

1、依据制品特性选用合适机型，避免“大马拉小车”式加工造成的能源浪费。

2、优先选用全电动或混合动力注塑机，能效提升显著，节能效果达20-80%。

3、采用新型加热技术如电磁感应或红外加热，显著降低加热能耗，提升20-70%。

4、对加热与冷却系统实施有效保温与绝缘，降低热损与冷损。

5、保持传动部件润滑良好，减少摩擦带来的额外耗能。

6、使用低粘度液压油，降低液压系统的能耗损失。

7、应用并行动作、多腔模具、多组分注塑等工艺，显著降低能耗。

8、传统机械液压系统可通过节能驱动替代，提升能效。

9、定期维护加热冷却管道，确保内部无杂质及水垢堵塞，维持设计效率。

10、保持设备处于良好工作状态，避免加工不稳定导致的次品与额外耗能。

11、选择与加工材料相匹配的设备，如PVC加工需使用专用螺杆。

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注塑模具

模具结构与状态对成型周期与能耗有显著影响。

1、合理模具设计（流道、浇口、腔数、加热冷却道等）有助于降耗。

2、热流道模具可节省材料与加工能耗，成型过程本身具显著节能效果。

3、仿形快冷快热模具可显著降低加工能耗并改善表面质量。

4、腔体均衡充填有助于缩短成型周期，提升制品一致性与能效。

5、利用CAE进行模具设计、流道分析与模拟，减少调模与返修的能耗。

6、在确保质量前提下，采用较低锁模力成型，延长模具寿命并提升充模速度。

7、加强模具维护，确保加热冷却水道畅通。

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周边设备

1、选择与产能相匹配的辅助设备，避免资源浪费。

2、加强设备维护，确保周边设备正常运行，防止异常引发生产波动与能耗上升。

3、优化主机与周边设备的协同与作业顺序。

4、合理布局周边设备与主机的位置，缩短距离、提升效率。

5、部分厂家提供按需供能系统，能显著降低辅助设备能耗。

6、采用快速换模设备，缩短换产等待时间。

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物料

不同材料加工的能耗不同，物料管理不善也会提高整体能耗。

1、在满足性能前提下优先选用低加工能耗材料。

2、在性能与成本允许范围内，优先选用高流动性材料。

3、留意不同供应商材料的工艺条件差异。

4、物料干燥应随用随干，避免干燥后返潮造成能源浪费。

5、妥善储存物料，防止混入杂质或异物，确保制品质量。

6、允许加入一定比例再生料时，需确保再生料保存与洁净度，防止制品不良。

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加工工艺

1、在不影响制品性能前提下，追求最短成型周期。zoty中欧

2、如无特殊因素，优先采用供应商推荐的加工工艺。

3、对稳定设备与工艺参数进行保存，便于二次投产时快速调机。

4、优化工艺，降低锁模力、缩短冷却与保压时间。

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采用新技术

1、引入气体、液体、蒸汽辅助等辅助成型技术。

2、推行单元化成型，减少中间环节。

3、应用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新工艺。

4、探索低压成型，缩短成型周期并降低熔体温度。

5、引入能量回收与再生系统。

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生产管理

1、以一次性高质量产出降低不良率，是最直接的节能途径。

2、对整个生产系统进行维护保养，涵盖主机、周边设备及厂区系统，避免因设备故障导致等待和额外耗能。

3、建立车间能耗监控体系，数据驱动能源分析与改进。

4、停机维护时不仅关注设备本身，也要关注与其他系统的联动与可靠性。

5、定期与行业标杆比较，持续发现改进空间。

6、与供应商建立稳定的合约与合作关系，推动企业节能管理落地。

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