但自动化与省人化的推进并非一蹴而就，常见的难题包括：

- 不清楚从哪儿着手起步

- 无法承受高价系统的投入

- 担心工作量反而增加

- 因忙而无法系统推进

本期聚焦注塑成型行业的自动化与省人化，围绕以下要点展开：

- 自动化与省人化的内涵

- 推进前应确认的要点

- 注塑成型厂的实际案例与经验

- 引进过程中的关键课题

自动化与省人化的概念

- 自动化：以信息技术与机器人等替代人工，完成原本由人执行的任务，构建可在无需持续人工干预的情况下完成检测、异常识别与设备自我保护（如停机）的系统。核心在于制定完善的中长期计划，循序渐进地落地实施，避免各部门各自为战、缺乏统一接口导致整体系统重头再来。

- 省人化：通过重新审视作业内容、消除浪费、引入设备来降低人力需求。重点在于提升工作效率、实实在在地降低单人作业量。由于降低的仅是部分工作量并不总能达到“0人”目标，因此省力化是一个渐进且持续的改善过程，但若能显著降低总工作量，也应积极推进。

大规模、一次性推行自动化不可取，需为 IT 与机器人落地做好准备

- 认真分析现状

- 将作业拆解到各工序，清除不必要的工作量

- 将依赖个人技能的工作标准化，确保任何人都能完成zoty中欧

- 通过夹具、作业顺序的优化降低复杂度

- 制定中长期计划以提升稼动率，而非只追求短期生产目标

制定整体优化的中长期规划至关重要。以3–5年的周期形成全公司层面的共识与项目清单，而非局部独立推进，定期检查进度，确保协同落地。

技术与系统的快速迭代

从接受订单到库存管理的全流程系统、工业机器人与协作机器人技术日新月异，管理软件、传感器与图像处理能力不断提升。应持续关注最新 IT 与机器人技术动态，通过展会、实际演示、租赁设备等方式了解技术能够解决的问题，并以注塑成型厂的实际引进案例为参照，提前把不同厂商之间的差异点梳理清楚。

关键的不是简单将所有人工环节移交给机器，而是寻找可由检测设备、机器人承担的部分工作，形成更高效的综合体系。典型领域包括：

- 数据管理

- 流程闸门控制

- 码垛

- 外观检测

- 包装等

大规模引入设备时，直接从旧系统迁移到新系统往往风险较高，一次性故障就可能导致全线停摆。出于分散风险的考虑，宜先从局部切入，逐步扩展。

引进成本与适用性的权衡

尽管机器人具备诸多便利，但高昂的前期投入与系统整合成本不容忽视。若引入过于仓促，设备可能处于“闲置待用”的状态，无法充分发挥能力。劳动力成本持续上升与短缺的压力仍然迫切，因此建议采取试点式、分阶段的引进策略，先让团队熟悉机器人工作原理与实际应用场景。

成型机数据记录与集中管理

成型机制造商与软件提供商现有的系统，可以集中采集工厂内所有成型机的生产数据，便于统一监控。关注的核心参数包括注塑压力、填充时间、最小缓冲值、计量时间、周期等，确保每一次注塑都被准确记录。集中化的数据管理能显著缩短原因追溯与问题诊断的时间。

图像检测的应用要系统化

引入图像检测机有助于将外观检查自动化，但仅有设备并不足以实现全效化。需配套前后端输送、合格品与废品的投放位置等一整套系统设计。图像检测设备与传送线的联动较为复杂，必须具备基础操作与故障排除能力。历史上就有因传感器清洁不当导致误判、错误报废全部产品的案例。尽管需要投入一定培训与调试，但长远来看可显著降低外观检查的人力成本并实现24小时稳定运行。

协作机器人（cobots）

协作机器人以低速、软碰撞安全为特点，适用于重复性高、需要与人协同的作业，如分拣、搬运等。它们不需要复杂的安全围栏，节省空间且易于融入现有生产环境，是自动化初期和省人化阶段的理想选择之一。

培训与知识传承的难题

在注塑成型厂，操作员对成型机、卸料设备等的熟练度是关键。即使机器人系统的设定与维护相对简单，初期的学习曲线也很陡。厂商研讨会无法覆盖全部现场应用细节，许多技能只能在实际操作中逐步积累。因此，除了建立数字化的人力资源培训体系外，还应编写操作程序手册并传播给所有人员，避免成为“某个人的专属技能”。

维护与持续改进

一旦引入 IT 与机器人，后续的检查与维护成为新的工作量。在自动化推进的初期至一定阶段，工时往往会短期增加，但长期通过流程优化与系统化管理，工作效率将显著提升。自动化不是一次性任务，而是需要持续改进与资源投入的长期工程，应与流程优化、浪费消除、人才培养共同推进，形成可持续的提升循环。

总结

注塑成型厂的自动化与省人化是一个系统工程，需以流程优化、资源整合与人才培养为支撑，结合具体的生产场景逐步推进。通过明确的中长期规划、系统化的数据与设备管理、以及分阶段的试点与扩展，才能实现稳定的效率提升与利润改善。