- 确保装配间隙合理，所有插接结构预留必要间隙，避免装配时干涉。

- 兼顾强度与刚度，通过可靠的安规测试与合理的安全系数实现部件安全性。

- 注重模具可制造性，尽量简化模具结构，提升成型稳定性与批量生产的一致性。

- 提高注塑效率，降低报废率，关注零件成型效率与工艺可行性。

- 易于装配与生产，避免设计冲突，便于后续维护与改装。

- 推行标准化、模块化设计，优先采用已有标准件，减少新模具开发，降低成本。

2、材料选取与应用要点

- ABS：流动性好、成本低，适用于对强度要求不极高的部件，如内饰支撑件、按钮外壳等。常见用途集中在需要平滑外表与良好加工性的部件。

- PC+ABS：兼具流动性与高刚性，适合框架、壳体等对强度与韧性综合要求较高的部件。

- PC：强度与耐冲击性优异，成本较高，常用于对强度与表面刚性要求较高的外壳、框架、镜片支架等。

- POM、PMMA、PA、PS、PE 等：各自具有不同的耐磨、透明性、耐温与力学性能，需结合部件功能、透明性、耐用性等综合考虑选型。

3、结构设计中的常见问题与对策

- 脱模斜度：应结合材料、壁厚、表面光洁度与深腔难度综合确定，一般使用0.5°～3°的范围，薄壁或高精度表面尽量选取较小斜度，厚壁或深腔可考虑较大斜度以利脱模。

- 壁厚与过渡：尽量实现壁厚均匀，最小壁厚通常不低于0.4 mm；整件壁厚尽量保持在合理范围，厚薄差控制在基本壁厚的20%～30%之内，避免因收缩不均导致变形。zoty中欧

- 加强筋设计：合理布置加强筋，避免过厚以免造成缩孔与翘曲；通常避免加强筋厚度超过本体壁厚的1/2，必要时采用纹理遮盖缩痕，并在易产生应力的部位设置脱模斜度。

- 圆角与转角：尽量使用圆角，内外转角半径不小于0.5 mm（必要时可更大），以降低应力集中、改善材料流动与模具强度。避免尖锐转角以减少破损与应力集中。

- BOSS与螺纹结构：BOSS长度一般不宜超过直径的两倍，螺纹孔周边应加强；螺钉柱设计要兼顾加工性和成型收缩，外径与内径需符合加工工艺，留有拔模角与必要的平坦段。

- 孔与嵌件：孔距应远离边缘、彼此间距及边缘距离应满足强度与装配要求（通常孔径的至少2～3倍边距、孔间距≥2×孔径等），孔周边加强，嵌件要固定牢靠并避免应力集中，周围塑层厚度应充足以承受载荷。

- 分型面与浇口：分型线应避开高应力/高表面要求区域，尽量使分模面为易加工的直线或简单曲面，浇口与分型线位置要有利于流动、减少痕迹与后加工量。

- 自检要点：检查是否存在未约束的自由度、是否存在干涉、配合间隙是否合理、厚度分布是否均匀、是否存在拔模痕与干涉等现象；确保在装配模式下设计数据可再现。

4、壁厚控制与结构强化策略

- 壁厚确定应基于使用要求、强度、质量、成本与电气性能等综合因素，推荐在形状复杂处采用渐变或圆弧过渡，避免突变导致变形。

- 常用壁厚范围以2–3 mm为常见目标，薄壁区可通过加强筋、肋根圆角等进行局部增厚；最小壁厚一般不低于0.4 mm，确保成形稳定性。

- 加强筋应布局合理，尽量保持简洁，避免过多且过厚的筋；必要时通过纹理化处理掩盖收缩，提升外观质量。

- 角部与边缘要设置圆角与倒角，减少应力集中；对于关键受力点与边缘区域可增加局部加强，以提升整体强度与稳定性。

5、孔、螺纹、嵌件设计要点

- 孔的形状、位置与尺寸需兼顾结构强度与成形难度，避免成为薄壁脆弱点；孔间距与边缘距离应满足装配与力学要求。

- 螺纹孔设计时要避免过小螺纹和过长螺纹，以防收缩引起公差变形；螺纹孔周边应加强，必要时采用自攻螺钉锁紧或加顶结构，避免缩影。

- 螺钉柱应符合加工工艺性，外径通常按螺丝外径的合适倍数设计，内径留有足够余量以便安装；两壳体螺柱间距需留出装配容差。

- 嵌件周围塑料层要足够厚度以防收缩破裂，嵌件边角圆润，定位要牢固，必要时在模具中设置导向槽、凸台或螺纹紧固结构。

6、分型面、装配与表面处理的策略

- 分型面尽量平整、尽量避免台阶，斜面和曲面要避免影响加工与修整难度，分模线选择要利于制造与装配。

- 外观处理如皮纹、喷砂、喷涂、镜面等要在设计阶段就明确，分型线、浇口、顶出痕等对表面影响的缺陷需提前与客户沟通并设法缓解。

- 装饰件的尺寸与位置需留出粘接区域，必要时采用粘接、卡扣等组合方式，并考虑ESD与防腐蚀等工程要求。

- 电镀装饰件要考虑厚度控制、装配孔位与屏蔽设计，必要时采用无孔结构或后续组装方式以确保整机性能。

7、按键、旋钮、显示元件的设计要点

- 按键尺寸与间距应符合人体工学，确保操作时相邻按键不会联动；常用的按键最小尺寸通常为3.0×3.0 mm，留出必要的配合间隙。

- 按键裙边、弹性元件与表面涂层的配合应设计合理，考虑喷油、橡胶件以及表面镀层对配合间隙的影响。

- 旋钮与装配件之间需留出足够的装配间隙，避免干涉且便于转动，必要时设计防松结构或防脱落措施。

- 镜片通常选用 PMMA 或 PC，PMMA 透光性好但耐划伤性相对较低，需考虑表面硬度处理；PC 透光率高、韧性好但表面易划伤，需配合涂层或保护设计。

8、嵌件、表面与外观的综合设计

- 嵌件设计应在塑件内保持足够边厚，嵌件固定要牢固，考虑线槽、凸台或滚花等定位结构，避免因收缩产生应力。

- 表面处理与外观要求需在初期就明确，若需电镀、镀膜、喷涂等工艺，需评估对结构、厚度、公差与变形的影响。

- 对于大面积装饰件，尽量选用成本适中、表面粘结性好的材料及工艺，避免因工艺不当影响外观与耐久性。

9、镜片与光学件的设计要点

- 如涉及镜片，需考虑材料的透光性、硬度、耐候性及与壳体的配合间隙；PMMA、PC等材料在成型后需进行表面处理以提高耐刮性与使用寿命。

- 镜片与前壳、导光件之间应留出合适间隙，避免热应力引发变形或冲击时产生划痕。

10、工程自检与模具评审要点

- 自检清单包括：是否存在未被约束的自由度、是否有干涉、配合间隙是否符合设计意图、厚度分布是否均匀、拔模痕与分模线是否可接受等。

- 与模具厂共同评审分模线位置、进料方式、分型线允许范围、斜顶与滑块位置、表面要求与寿命等特殊工艺要求。

- 在3D结构设计完成后，应进行自检和与模具厂的预评审，确保设计在实际加工与装配中可实现，避免因工艺差异造成返工与延期。

补充说明

- 实践中应结合具体材料牌号、部件功能、环境条件及成本目标，动态调整上述原则，确保设计既符合性能要求又具备可制造性与成本优势。